はじめに
「改善活動って何をするの？」
工場勤務をしていると、一度は耳にしたことがある言葉ではないでしょうか。
私自身、工業高校卒業後に製造職・設備保全職を経験し、現在はプライム上場企業の経理として働いています。
その中でも特に印象に残っているのが、設備保全時代にリーダーとして取り組んだ改善活動です。
当時は部品探索に平均18分かかっていましたが、改善後は約1分まで短縮することができました。
短縮率にすると約94％です。
この記事では、私が実際に経験した改善活動の内容と、そこで学んだことを紹介します。
改善活動とは？
改善活動とは、職場の問題を見つけ、より安全で効率的な職場に変えていく取り組みです。
改善というと大掛かりなシステム開発を想像する人もいますが、実際はそんなことばかりではありません。
私がこれまで経験してきた改善には、次のようなものがあります。
改善活動のネタに困っている人へ
改善活動のテーマ選びに悩む人は少なくありません。
私自身も最初から大きな改善をしていたわけではありません。
例えば、
- 安全エリアの区分け
- 工具の定位置化
- チェックリスト作成
- 標準書改定
など、小さな改善から始めました。
改善活動のヒントは、現場で「毎回面倒だな」と感じることの中に隠れていることが多いです。
工場だけではありません。
現在の経理業務でも、
- ガントチャートによる進捗管理
- 期限通知の自動化
- 内部取引チェックの効率化
- 集計作業の自動化
などの改善を行っています。
どれも共通しているのは、現場で感じた「困った」を解決することです。
そして、その中でも最も大きな成果を出せたのが今回紹介する改善活動でした。
私が改善しようと思った理由
当時、設備保全部門では部品倉庫が複数あり、必要な部品を探すのに時間がかかるという課題がありました。
特に新人は場所が分からず、探すだけでかなりの時間を使っていました。
実際に見ていると、30分以上探しても見つけられない部品も珍しくありませんでした。
設備保全では設備トラブルが発生すると、1分1秒でも早い対応が求められます。
しかし新人が部品を探せない場合、ベテラン社員が作業を止めて一緒に探しに行くことも少なくありませんでした。
私は、
「もし大きなトラブルが起きた時、この状況は危険ではないか」
と感じるようになりました。
また、特定のベテランしか場所を把握していない状態では、将来的な世代交代にも不安があります。
さらに私は、
「もし自分の子供や後輩が将来この職場で働くことになったらどうだろう」
と考えるようになりました。
自分たちだけが楽をするのではなく、次の世代が少しでも働きやすい職場にしたい。
そんな思いも改善活動を始めた理由の一つでした。
まずは現状を調査した
改善活動で最初に行ったのは、感覚ではなく事実を把握することでした。
そこで、
- 新人
- ベテラン
- 他チームの社員
に協力してもらい、指定した部品を探す時間を計測しました。
結果は予想以上でした。
平均で約18分。
新人では30分以上かかっても見つけられない部品もありました。
改善の必要性が数字で明確になった瞬間でした。
改善活動では、
「なんとなく不便だから」
ではなく、
「どれだけ問題があるのか」
を数字で示すことが重要だと学びました。
改善チームのリーダーを担当
改善チームは私を含めて約9名。
私はリーダーとして活動しました。
担当した内容は、
- 改善テーマの立案
- 計画作成
- 会議の進行
- メンバーへの役割分担
- 現状調査
- 検証
- 発表資料作成
- 改善大会での発表
などです。
今振り返ると、PDCAを回す経験ができた非常に貴重な機会でした。
ベテラン社員を巻き込むのが一番大変だった
実は、システム作りよりも難しかったのは人を動かすことでした。
ベテラン社員の多くは、
「自分たちはすぐ見つけられる」
という状態でした。
そのため、最初はあまり協力的ではありませんでした。
正直、嫌そうな表情をされることもありました。
しかし私は命令ではなく、お願いベースで協力を依頼しました。
なぜなら、年下の新人が突然指示をしても反発を招くだけだと思ったからです。
そこで、
- 新人が探しやすくなる
- ベテランは他の作業に集中できる
- 世代交代に役立つ
- 将来の後輩たちのためになる
といったメリットを丁寧に説明しました。
少しずつ協力してもらい、最終的には積極的に改善に参加してくれるようになりました。
この経験から、人を巻き込む難しさと大切さを学びました。
実際に行った改善内容
棚をアルファベットで管理
まず、倉庫内の棚をアルファベットで区分けしました。
どこに何があるのかを明確にするためです。
レイアウト図を作成
次に、倉庫全体のレイアウト図を作成しました。
文字だけでは分かりにくいため、視覚的に理解できるようにしました。
部品検索システムを作成
最も大きな改善がこれです。
部品の型番を入力すると、
- どの倉庫か
- どの棚か
- どこへ行けばいいか
が表示される仕組みを作りました。
さらにレイアウト図と連携し、道案内のように表示できるようにしました。
保管ルールを整備
システムを作るだけでは意味がありません。
新しい部品を購入した時も、
「どの棚に置くか」
を必ず登録するルールを作りました。
改善後も維持できる仕組みづくりを意識しました。
結果は94％短縮
改善後、再度検証を行いました。
結果は、
平均18分
↓
平均1分
約94％短縮です。
部品を探す時間が大幅に減り、設備トラブル時の対応速度向上にもつながりました。
また、評価してくれたのは改善チームだけではありませんでした。
新人社員からは、
「どこにあるかすぐ分かるようになった」
という声をもらいました。
さらに、応援や代理で作業に入る同じ部内の別チームの社員からも、
「かなり分かりやすくなった」
「初めてでも探せるようになった」
と好評でした。
改善を行う前は、一部のベテラン社員しか把握していなかった情報が、誰でも使える仕組みになったことが大きな成果だったと思います。
改善大会でも高評価だった
当時、私たちのチームは改善大会で毎年下位争いをしていました。
しかし、この改善活動では大きく順位を伸ばしました。
結果は4位。
3位とは僅差でした。
管理職からは、
「みんなやる気がない中で、よくチームを引っ張ってくれた」
「工場全体の安全を考えた良い改善だ」
「他チームにも展開したい」
といった評価をいただきました。
成果だけでなく、取り組み方も評価してもらえたことが嬉しかったです。
この経験は転職でも評価された
私はその後、工場勤務からプライム上場企業の経理へ転職しました。
転職活動では、
「改善活動で何をしたのか」
を具体的に話していました。
特に評価されたのは、
- 問題発見力
- 調整力
- リーダーシップ
- プレゼン力
- PDCAを回した経験
です。
工場勤務というと単純作業のイメージを持つ人もいます。
しかし実際には、このような経験を積める環境もあります。
工場勤務で身につくスキルについては、以下の記事でも詳しく解説しています。
おすすめの関連記事はこちら
・工場で身についたスキルはこちら：【実体験】工場勤務で身につくスキル10選｜経理転職でも評価された能力
・工場のスキルで経理になった方法はこちら：【未経験で経理転職を成功させる方法】高卒・工場勤務からプライム上場企業へ転職した実体験
改善活動は仕事だけではない
実は私は今でも改善を続けています。
経理では、
- ガントチャート管理
- 期限通知の自動化
- 内部取引チェックの効率化
- 仕掛品集計の自動化
などを行っています。
さらにプライベートでは、
LINEとGoogleスプレッドシートを連携した家計簿システムも作っています。
振り返ると、私の改善活動は工場でテープを貼り、安全エリアと作業エリアを分けたところから始まりました。
発泡スチロールを加工して工具の定位置化を行ったり、チェックリストを作成したり、小さな改善を積み重ねてきました。
改善は特別な才能ではありません。
「もっと良くできないか」
と考え続ける姿勢だと思っています。
まとめ
改善活動とは、職場の問題を解決し、より良い環境を作るための取り組みです。
今回紹介した改善では、
- 部品探索時間を18分から1分へ短縮
- 約94％の改善を実現
- ベテラン社員を巻き込みながら推進
- 新人や他チームからも高評価
- 改善大会で評価された
- 転職活動でもアピール材料になった
という成果がありました。
もし改善活動のテーマに悩んでいるなら、
まずは
「毎日3分以上探しているもの」
をメモしてみてください。
その小さな不便の積み重ねが、大きな改善テーマになることがあります。
私が評価されたのは、プログラムを作ったことだけではありません。
現場の課題を見つけ、人を巻き込み、仕組みとして定着させたことだったと思います。
工場勤務の経験は決して無駄ではありません。
日々の改善活動で培った力は、転職やキャリアアップでも十分に活かせると思います。
もし今、工場勤務で将来に不安を感じている方がいるなら、まずは目の前の小さな改善から始めてみてください。
その経験が、将来の大きな武器になるかもしれません。
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